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释光技术在水成沉积物测年中的应用进展
准确获得水成沉积物的年龄是第四纪年代学重要的前沿问题之一.随着释光技术的发展,水成沉积物释光测年在如下方面有新的进展:具体释光技术的选择、释光测量方法、测年矿物的种类、矿物的粒级和获得等效剂量的统计方法等.线性调整光释光技术能够提取光释光信号中衰退快的组分;单片再生法应用广泛;单颗粒技术在挑选沉积时晒退充分的颗粒方面具有一定的优势;水成沉积物中的石英比长石更易晒退;较多的实验表明水成沉积物中的粗颗粒比细颗粒更易晒退;获得等效剂量的统计模型很多,但尚无一种统计模型适用于所有样品.在此基础上探讨了水成沉积物释光测年在气候、构造运动、冰川进退历史和人类活动主导的土壤侵蚀量变化研究中的意义及今后的研究方向,为全面了解该领域的最新研究进展提供参考.赵秋月,魏明建,周锐,宋波,潘宝林,陈淑贞,赵晓红 - 地质论评文章来源： 万方数据 -
羟基磷灰石负载磷酸银光催化降解染料的研究
采用溶液离子交换法成功制备了羟基磷灰石负载的Ag3 PO4复合光催化剂(Ag3PO4/HA).采用XRD、TEM对制备出的催化剂进行表征,研究了有光和无光条件下对亚甲基蓝的降解性能,结果表明,Ag3 PO4/HA降解性能良好,对银离子的利用效率较纯Ag3 PO4高,Ag3PO4/HA的投加剂量、银负载量以及亚甲基蓝溶液的质量浓度对光催化降解效果有影响.洪孝挺,吴小辉,张秋云,肖铭烽 - 华南师范大学学报(自然科学版)文章来源： 万方数据 -
介绍一种改良的V.G染色法
HE染色切片中,肌纤维与胶原纤维很难区别,常常求助于V.G特殊染色,但Van Gies-on染色保存时间短,3~5天便褪色.本文采用王伯沄等[1,2]介绍的Ponceau-Vicrtoria blue B染色(以下简称P-V染色),并加用了微波技术,观察其染色效果.1材料与方法1.1材料收集长沙市望城区人民医院存档的良性前列腺增生组织30例,子宫肌瘤10例,女性乳腺纤维腺瘤10例.三类组织均6μm厚切片,每例除有HE染色切片外,另取两张切片一张用微波加热行P-V染色;另一张作为对照组,仅采用文献[1,2]介绍的原法染色,不使用微波加热.唐从国,沈桂兰 - 临床与实验病理学杂志文章来源： 万方数据 -
柴油机缸体铸造工艺设计及质量控制
介绍了一种新型发动机缸体结构及技术要求,并详细介绍了生产工艺:采用KW水平分型静压铸造生产线,组芯造型工艺,中注、半开放式浇注系统,在集渣包底部设置陶瓷过滤片进行挡渣,设置砂芯及型腔排气系统,主体芯通过二次射砂的锁芯工艺;采用10 t/h的一拖二中频感应电炉熔炼,提高铁液的CE,低C高Si,同时采用Cr、Cu、Sn进行低合金化处理,尽量将Ti、P等有害元素控制在最低,适当提升w(S)量,采用炉前孕育+随流孕育.针对生产中出现的各种缺陷进行详细分析并采取相应防止措施,使油腔芯变形、气孔、砂眼、夹砂、缸孔夹杂等缺陷逐一消除.杨涛,夏文国,杨绍同 - 现代铸铁文章来源： 万方数据 -
B81D缸体气孔、砂眼缺陷的防止措施
介绍了B81D缸体的铸件结构及原生产工艺,分析气孔、砂眼等缺陷的产生原因,最终通过采用低发气量的FS粉;将树脂加入量降至1.4%;在边芯上增加省砂块,减轻曲轴箱砂芯质量;增加3根明通气针,并增大部分排气针尺寸,增设通气针之间排气通道;增大内浇道的圆滑过渡,使气孔缺陷得以解决.通过减少排气孔内残留型砂,使用风管吹扫,减少型砂掉入型腔的几率;取消部分顶芯杆和通气塞;适当提高CE;在第七轴承增设内浇道;在有可能的前提下,对该部位进行适当加厚,并规范清理标准,使砂眼缺陷得以解决.张彦,杜利峰 - 现代铸铁文章来源： 万方数据 -
冲击座铸造工艺设计及优化
介绍了冲击座铸件的结构及其工艺设计,包括每型件数、浇注系统形式及内浇道、横浇道和直浇道的截面积、浇注时间、冒口及冷铁设计等.初始铸造工艺只采用冒口补缩,模拟发现该工艺未能完全消除缩孔缺陷,据此对铸造工艺进行了改进,在孤立热节区设计冷铁.对改进后的铸造工艺进行模拟,结果显示,缩孔缺陷已完全可以消除.赵艺,杨军,陈美玲,陈彪 - 现代铸铁文章来源： 万方数据 -
DN2800大型碟阀的铸造方法
介绍了DN2800大型碟阀的铸件结构.根据该铸件壁厚相差大,容易产生缩孔、缩松缺陷的特点,合理地设计铸造工艺、砂芯制作和固定方法,以及使用Zr系涂料,解决了中间大砂芯不稳定、易变形及清砂困难的问题.采用通气绳和芯头中间设置排气孔,避免了铸件产生气孔的可能;通过炉料控制、浇道系统设置泡沫陶瓷过滤网和采用陶瓷管做内浇道,保证了铁液的纯净;采用多次孕育处理,确保了铸件金相组织和各项综合性能都达到客户的标准要求.何义雄,沈火元 - 现代铸铁文章来源： 万方数据 -
DZ0309轮毂铸件的工艺改进
DZ0309轮毂铸件原采用Z1410AS造型机生产,每型2件,内孔由手工制作的油砂芯形成.生产结果显示:(1)内孔尺寸精度差,单件铸件型砂用量大;(2)每型件数过少,型板面积利用率低;(3)铸件工艺出品率较低;(4)铸件顶面夹渣、石墨漂浮缺陷严重.对缺陷原因进行了分析后,采用了如下改进措施:(1)对原工艺进行了改进;(2)采用静压造型线生产铸件;(3)取消砂芯,铸件内孔改为由吊砂形成;(4)采用陶瓷网挡渣.结果铸件表面质量明显改善,经济效益也相应得到提高.陈燕,杜秋丽,马伟 - 现代铸铁文章来源： 万方数据
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